油膜軸承結(jié)合強(qiáng)度理論

1 基礎(chǔ)知識
1．1 油膜軸承
1．1．1 油膜軸承的組成
1．1．2 油膜軸承的特點(diǎn)
1．2 巴氏合金
1．2．1 巴氏合金的種類
1．2．2 巴氏合金的特點(diǎn)
1．3 界面結(jié)合強(qiáng)度
1．3．1 表界面的定義
1．3．2 表界面的類型
1．3．3 表界面的特點(diǎn)
1．3．4 界面結(jié)合強(qiáng)度的定義
2 復(fù)合材料界面力學(xué)基礎(chǔ)理論
2．1 復(fù)合材料界面問題
2．1．1 界面分類
2．1．2 界面問題的特殊性
2．2 界面端應(yīng)力奇異性
2．2．1 Dundurs參數(shù)
2．2．2 界面端應(yīng)力奇異性描述
3 油膜軸承襯套結(jié)合界面裝配應(yīng)力模型
3．1 應(yīng)力模型
3．1．1 實(shí)驗(yàn)裝置
3．1．2 裝配應(yīng)力關(guān)系
3．1．3 受力定性分析
3．1．4 裝配應(yīng)力計(jì)算
3．1．5 建立應(yīng)力模型
3．2 模擬仿真
3．2．1 前處理設(shè)置
3．2．2 仿真結(jié)果分析
3．2．3 結(jié)果對比分析
4 油膜軸承襯套界面端奇異應(yīng)力場
4．1 襯套界面端部奇異應(yīng)力場的建立
4．1．1 應(yīng)力場模型的建立
4．1．2 界面端奇異應(yīng)力場參數(shù)
4．1．3 界面端奇異應(yīng)力場計(jì)算
4．1．4 三維油膜壓力作用下應(yīng)力強(qiáng)度因子計(jì)算
4．2 鍍錫層對結(jié)合界面端應(yīng)力場的影響
4．2．1 無鍍錫層結(jié)合界面端附近應(yīng)力場分析
4．2．2 有鍍錫層結(jié)合界面端附近應(yīng)力場分析
4．2．3 有無鍍錫層結(jié)合界面應(yīng)力場對比分析
4．3 影響結(jié)合界面穩(wěn)定性的因子
4．3．1 不同基體材料對結(jié)合界面端應(yīng)力場的影響
4．3．2 合金層厚度對結(jié)合界面端應(yīng)力場的影響
4．3．3 界面端結(jié)合角度對應(yīng)力奇異性的影響
4．4 不同基體材料試件的試驗(yàn)研究
5 結(jié)合界面角點(diǎn)奇異應(yīng)力場
5．1 界面角點(diǎn)應(yīng)力場模型
5．1．1 螺旋槽結(jié)構(gòu)空間軸對稱問題二維簡化
5．1．2 界面角點(diǎn)應(yīng)力奇異性分析
5．2 有無鍍錫層對界面角點(diǎn)應(yīng)力場的影響
5．3 掛金結(jié)構(gòu)對界面角點(diǎn)應(yīng)力場的影響
5．3．1 螺旋槽尺寸參數(shù)對界面角點(diǎn)應(yīng)力場的影響
5．3．2 截球面尺寸參數(shù)對界面角點(diǎn)應(yīng)力場的影響
5．4 巴氏合金層厚度對界面角點(diǎn)應(yīng)力場的影響
6 界面應(yīng)力場與襯套界面結(jié)合性能的關(guān)聯(lián)性分析
6．1 合金與鋼體雙金屬結(jié)合強(qiáng)度破壞性試驗(yàn)
6．1．1 試件制備
6．1．2 試驗(yàn)設(shè)備
6．1．3 壓縮裝置
6．1．4 實(shí)驗(yàn)方法
6．1．5 試驗(yàn)結(jié)果及數(shù)據(jù)處理
6．2 試驗(yàn)試件界面端奇異應(yīng)力場分析
6．2．1 試件界面端應(yīng)力場模型
6．2．2 溫度載荷對界面端應(yīng)力場的影響
6．3 界面奇異應(yīng)力場對復(fù)合材料結(jié)合性能的影響
6．3．1 cohesive單元簡介
6．3．2 基于cohesive單元的結(jié)合性能
7 油膜軸承巴氏合金結(jié)合界面影響因子
7．1 界面影響因子推導(dǎo)
7．1．1 影響因子計(jì)算公式
7．1．2 計(jì)算公式推導(dǎo)與圖解
7．2 試驗(yàn)方案
7．2．1 試驗(yàn)內(nèi)容
7．2．2 試驗(yàn)方法
7．2．3 試驗(yàn)材料與設(shè)備
7．2．4 具體測試方法
7．2．5 數(shù)據(jù)處理
7．3 試樣加工與試驗(yàn)數(shù)據(jù)
7．3．1 鋼套與噴涂絲材成分
7．3．2 試樣機(jī)加工與后處理工藝
7．3．3 應(yīng)變片選擇與粘貼
7．3．4 試驗(yàn)測試數(shù)據(jù)采集
7．4 結(jié)果分析
7．4．1 ZSnSbllCu6的彈性模量與泊松比
7．4．2 復(fù)合材料彈性模量
7．4．3 影響因子曲線
8 結(jié)合界面鍍錫層最佳厚度試驗(yàn)研究
8．1 試驗(yàn)設(shè)計(jì)
8．1．1 試驗(yàn)?zāi)康?br />8．1．2 試驗(yàn)安排
8．1．3 試驗(yàn)材料與設(shè)備
8．1．4 試驗(yàn)方法
8．1．5 數(shù)據(jù)處理方法
8．1．6 顯著性檢驗(yàn)
8．2 數(shù)據(jù)處理
8．2．1 數(shù)據(jù)處理
8．2．2 數(shù)據(jù)處理工具
8．2．3 數(shù)據(jù)編程與計(jì)算
9 結(jié)合界面接觸力學(xué)模型與試驗(yàn)研究
9．1 界面接觸力學(xué)模型
9．1．1 光面接觸模型
9．1．2 截球面接觸模型
9．2 數(shù)值仿真模擬
9．2．1 模型建立
9．2．2 仿真結(jié)果
9．2．3 對比分析
9．3 試驗(yàn)研究
9．3．1 巴氏合金層制備工藝
9．3．2 結(jié)合強(qiáng)度試樣制備
9．3．3 試驗(yàn)結(jié)果分析
9．4 模型分析與評價(jià)
9．4．1 模型對比分析
9．4．2 模型評價(jià)
9．4．3 其他性能測定
10 油膜軸承襯套結(jié)合界面裝配應(yīng)力模擬
10．1 裝配應(yīng)力對襯套受力的影響
10．1．1 模型的建立
10．1．2 模型的加載
10．1．3 模擬結(jié)果與討論
10．2 不同掛金表面對襯套受力的影響
10．2．1 模型的建立
10．2．2 模型的加載
10．2．3 模擬結(jié)果與討論
10．3 不同合金層厚度對襯套結(jié)合性能的影響
11 油膜軸承襯套結(jié)合界面分子動力學(xué)模擬
11．1 分子動力學(xué)模型
11．1．1 模型的構(gòu)建
11．1．2 表面優(yōu)化
11．1．3 模擬方法
11．1．4 界面結(jié)合能數(shù)學(xué)模型
11．1．5 界面結(jié)合能模擬步驟
11．1．6 模擬結(jié)果分析
11．2 合金層厚度對結(jié)合性能的影響
11．2．1 模型的構(gòu)建
11．2．2 模擬方法
11．2．3 界面結(jié)合能計(jì)算
11．2．4 模擬計(jì)算結(jié)果
12 巴氏合金/鋼體焊接試件微觀試