材料延壽與可持續(xù)發(fā)展：汽車材料和典型零件失效分析與延壽

第1 章 緒論1.1　概述 0011.2　汽車工業(yè)發(fā)展趨勢 0041.2.1　輕量化 0041.2.2　提高安全性 0061.2.3　提高可靠性 0061.2.4　延長使用壽命 0071.2.5　發(fā)展新能源汽車 0071.3　汽車材料的開發(fā)和應(yīng)用 0081.3.1　汽車輕量化用鋼概要 0081.3.2　高強(qiáng)度鋼和先進(jìn)高強(qiáng)度鋼在自主品牌汽車上的典型應(yīng)用 0131.3.3　汽車用鋁合金 0171.3.4　汽車用鎂合金 0241.3.5　復(fù)合材料 0261.4　汽車在服役過程中的材料失效 0281.4.1　腐蝕失效 0281.4.2　疲勞失效 0281.4.3　摩擦磨損 0291.5　孕育中的新的工業(yè)革命對汽車工業(yè)發(fā)展和產(chǎn)品延壽帶來的影響 0291.6　小結(jié) 031參考文獻(xiàn) 032第2 章 車輛材料和典型構(gòu)件的自然環(huán)境腐蝕2.1　概述 0342.2　腐蝕的危害 0352.2.1　腐蝕給國民經(jīng)濟(jì)帶來重大損失 0352.2.2　腐蝕給汽車工業(yè)帶來巨大損失 0382.3　腐蝕失效的特點(diǎn) 0402.4　國內(nèi)外汽車的環(huán)境腐蝕研究概況 0422.5　重慶市公交和卡車環(huán)境腐蝕調(diào)研 0452.5.1　重慶市公交車輛環(huán)境腐蝕調(diào)研 0452.5.2　重慶市卡車車輛大氣腐蝕調(diào)查 0492.6　車輛材料在潮濕和酸雨的典型環(huán)境下的腐蝕 0532.6.1　環(huán)境腐蝕試驗(yàn)試樣與試驗(yàn)方法 0542.6.2　環(huán)境腐蝕試驗(yàn)期間內(nèi)的氣象及環(huán)境數(shù)據(jù) 0542.6.3　自然曝露試驗(yàn)的樣品的腐蝕等級、光澤和色差的試驗(yàn)結(jié)果 0552.6.4　環(huán)境腐蝕試樣的表面形貌變化 0562.6.5　典型汽車零件環(huán)境腐蝕試驗(yàn)結(jié)果和表面形貌 0582.7　自然曝露試驗(yàn)與加速腐蝕試驗(yàn)相關(guān)性的研究 0692.7.1　試驗(yàn)樣品和方法 0692.7.2　環(huán)境腐蝕試驗(yàn)的結(jié)果 0732.7.3　環(huán)境腐蝕產(chǎn)物形貌觀察 0812.7.4　環(huán)境腐蝕產(chǎn)物成分的定性和定量測定 0832.7.5　人工加速試驗(yàn)——CASS 鹽霧腐蝕結(jié)果 0872.7.6　人工加速腐蝕和自然環(huán)境腐蝕的相關(guān)性及其評價 0892.8　高強(qiáng)度螺栓的延遲斷裂性能和環(huán)境腐蝕 0922.8.1　高強(qiáng)度螺栓的延遲斷裂性能 0922.8.2　高強(qiáng)度螺栓環(huán)境腐蝕 0962.9　提高重慶地區(qū)典型汽車構(gòu)件環(huán)境防腐性能的措施和建議 1002.10　車輛材料環(huán)境腐蝕數(shù)據(jù)庫 1032.11　總結(jié) 1052.12　附錄 105參考文獻(xiàn) 138第3 章 涂鍍層鋼板在汽車中的應(yīng)用3.1　概述 1413.2　鍍層板的種類和特點(diǎn) 1413.3　鍍層板的基本性能 1473.3.1　鍍層與基體的結(jié)合力 1473.3.2　涂層板的成形性 1483.3.3　涂層板的耐蝕性 1503.3.4　涂層板的點(diǎn)焊性能 1533.3.5　涂層板的表面處理與油漆特性 1643.4　涂層板在汽車工業(yè)中的應(yīng)用 1683.5　不同鍍層板的性能和未來的發(fā)展趨勢 1713.6　提升汽車零件防腐抗力的設(shè)計(jì)方法 1733.7　小結(jié) 174參考文獻(xiàn) 175第4 章 汽車排氣系統(tǒng)腐蝕分析與選材4.1　概述 1774.2　排氣系統(tǒng)的零件構(gòu)成和用材演變 1784.3　不銹鋼在汽車排氣系統(tǒng)中的應(yīng)用 1834.4　排氣系統(tǒng)熱端和冷端的常見失效模式 1844.5　排氣系統(tǒng)熱端材料的性能特點(diǎn)和失效 1884.6　排氣系統(tǒng)的冷端材料性能和失效 1914.7　腐蝕失效評價標(biāo)準(zhǔn)與方法 1964.7.1　高溫氧化試驗(yàn) 1964.7.2　持久強(qiáng)度試驗(yàn) 1974.7.3　凝結(jié)液腐蝕試驗(yàn) 1984.7.4　晶間腐蝕評價 2004.7.5　鹽霧腐蝕試驗(yàn) 2044.8　小結(jié) 2054.9　附錄 206參考文獻(xiàn) 209第5 章 汽車金屬材料疲勞失效5.1　概述 2115.2　疲勞的循環(huán)應(yīng)力 2125.3　疲勞的加載模式和宏觀斷口 2145.4　疲勞斷口的微觀特征 2175.5　疲勞的分類及表征參量 2255.5.1　疲勞的分類 2255.5.2　高周疲勞的表征 2275.5.3　影響高周疲勞的應(yīng)力因素 2335.6　影響疲勞性能的因素 2365.6.1　材料的種類和抗拉強(qiáng)度 2375.6.2　材料種類和屈服強(qiáng)度 2395.6.3　材料的晶粒度和亞晶尺寸 2415.6.4　材料的表面完整性 2415.6.5　影響疲勞的其他因素 2445.7　應(yīng)變疲勞（低周疲勞） 及表征 2475.8　疲勞裂紋萌生 2505.9　疲勞裂紋擴(kuò)展 2515.9.1　疲勞裂紋擴(kuò)展和擴(kuò)展速率的表征 2515.9.2　Paris方程和疲勞壽命的估算 2555.10　疲勞的試驗(yàn)方法和數(shù)據(jù)處理 2565.10.1　成組法及其數(shù)據(jù)處理 2575.10.2　升降法及其數(shù)據(jù)處理 2585.10.3　疲勞極限的統(tǒng)計(jì)分析——SAFL方法 2585.10.4　疲勞損傷累積理論的試驗(yàn)和數(shù)據(jù)處理方法——LOCATI 法 2595.11　高周疲勞快速試驗(yàn)方法 2615.12　疲勞試驗(yàn)設(shè)備 2645.13　提高疲勞強(qiáng)度的措施 2685.13.1　疲勞設(shè)計(jì)和零件選材 2685.13.2　制造工藝 2695.14　疲勞失效分析 2785.15　小結(jié) 281參考文獻(xiàn) 282第6 章 汽車零部件疲勞失效與延壽6.1　概述 2846.2　汽車典型零件的疲勞失效模式 2846.2.1　軸類零件的失效斷口特征 2886.2.2　齒輪零件的失效的表面特征 2956.2.3　在剪矩作用下的疲勞失效模式 2966.3　疲勞失效模式的多樣性和影響因素 2986.4　汽車零件疲勞失效分析的思路及方法的思考 3026.4.1　可靠性分析原理的應(yīng)用 3026.4.2　正確區(qū)分材料性能和零部件功能 3156.4.3　充分利用和發(fā)揮計(jì)算機(jī)模擬的手段 3166.4.4　疲勞斷裂分析的認(rèn)識過程 3176.4.5　對疲勞斷裂認(rèn)識的階段性 3196.4.6　疲勞失效的過程和零件所在系統(tǒng)的相關(guān)性 3206.4.7　汽車零件失效分析時的共性和個性問題 3226.5　疲勞斷裂分析與結(jié)構(gòu)因素的再認(rèn)識 3236.5.1　零部件的基本結(jié)構(gòu)特征與疲勞斷裂模式 3236.5.2　汽車部件結(jié)構(gòu)對零件的力學(xué)要素和疲勞性能的影響 3256.5.3　系統(tǒng)中的應(yīng)力和應(yīng)變集中對汽車結(jié)構(gòu)件疲勞斷裂的影響 3276.5.4　彎曲結(jié)構(gòu)與疲勞斷裂 3336.5.5　汽車零部件結(jié)構(gòu)中的組合應(yīng)力問題 3436.5.6　系統(tǒng)結(jié)構(gòu)對零件失效形式的影響 3456.5.7　零件的結(jié)構(gòu)失穩(wěn)與失效 3476.6　小結(jié) 350參考文獻(xiàn) 351第7 章 典型汽車零件的摩擦與磨損7.1　概述 3527.2　摩擦的定義與分類 3537.3　摩擦理論 3547.3.1　早期摩擦理論 3547.3.2　滑動摩擦理論 3557.3.3　滾動摩擦理論 3557.4　影響摩擦的因素 3567.5　磨損的分類與評定 3577.5.1　磨損的分類 3587.5.2　影響?zhàn)ぶp和磨料磨損的因素 3597.5.3　磨損的評定 3607.6　提高材料耐磨性的方法和途徑 3617.6.1　開發(fā)耐磨材料 3617.6.2　表面強(qiáng)化 3637.7　不同磨損類型和零件選材 3687.8　汽車中的磨損失效 3707.8.1　剎車制動轂?zāi)p、熱疲勞和斷裂 3707.8.2　變速箱齒輪的接觸疲勞、咬蝕和剝落 3717.8.3　發(fā)動機(jī)排氣閥的沖擊磨損失效 3777.8.4　礦用汽車翻斗的沖擊磨損失效 3807.8.5　汽車輪胎的磨損 3807.8.6　汽車其他磨損件 3857.8.7　熱沖壓硬化時的模具的磨損 3857.9　小結(jié) 386參考文獻(xiàn) 387