粉末冶金汽車關鍵零件開發(fā)與應用

第1章 金屬粉塵的危害與防止
1 金屬粉塵的危害與防止方法
1.1.1 粉塵的定義及其產生
1.1.2 粉塵可能造成的危害
1.1.3 著火三角與爆炸五邊形
1.1.4 關于粉塵爆炸可能性的評定
1.1.5 實際做法
1.1.6 貯運系統(tǒng)設計
1.1.7 粉塵收集裝置的設計
1.1.8 有用的資源
1.1.9 結論
1.2 美國國家化學品安全與危害調查委員會（CSB）關于Hoeganaes鐵粉廠的三次事故的最終調查報告
1.3 使用可燃燒氣氛網(wǎng)帶爐的安全操作
1.3.1 背景
1.3.2 氣氛的方向性
1.3.3 氣氛通入
1.3.4 外部的影響
1.3.5 結論
1.4 關于連續(xù)燒結爐內氣氛氣體控制與穩(wěn)定和不銹鋼網(wǎng)帶使用壽命的延長
1.4.1 粉末冶金燒結爐
1.4.2 關于燒結氣氛氣體的控制
1.4.3 關于在連續(xù)網(wǎng)帶燒結爐內分區(qū)供給氣氛氣體的問題
1.4.4 爐子進出口防空氣進入的隔離簾設計
1.4.5 排氣罩的設計
1.4.6 關于延長燒結爐的不銹鋼網(wǎng)帶的使用壽命

第2章 粉末冶金Fe Cu C合金汽車零件的力學性能與尺寸控制
2.1 添加銅合金的方法對燒結Fe Cu C鋼尺寸敏感性的影響
2.1.1 試驗程序
2.1.2 結果與討論
2.1.3 結論
2.2 粉末冶金Fe 2Cu 0.8 C合金零件尺寸變化的分析與控制
2.2.1 燒結過程對粉末冶金FC 0208零件尺寸的影響
2.2.2 銅合金添加方法對FC 0208燒結時尺寸變化的影響
2.2.3 結束語
2.3 粉末冶金銅鋼的力學性能與尺寸變化
2.3.1 鐵基粉末合金中的合金化元素
2.3.2 鐵基粉末冶金產品中的合金化系統(tǒng)
2.3.3 Cu作為粉末冶金鋼中的合金化元素的特性
2.3.4 Cu合金粉末冶金鋼的力學性能
2.3.5 Cu的偏聚及其對公差的影響
2.3.6 Cu粉粒度及擴散黏結的影響
2.3.7 Cu合金化對孔隙大小的影響
2.3.8 含Cu粉末冶金鋼的應用
2.3.9 結論
2.4 粉末冶金Fe 2Cu 0.5 C材料的顯微結構對疲勞性能的影響
2.4.1 Fe 2%Cu 0.5 %C（FC 0205）的顯微結構
2.4.2 斷口結構顯微鏡觀察
2.4.3 顯微結構對Fe 2%Cu 0.5 %C材料疲勞性能的影響
2.4.4 結束語

第3章 粉末冶金鉻鋼汽車零件的開發(fā)與應用
3.1 制造粉末冶金零件用鉻鋼粉的開發(fā)
3.1.1 概述
3.1.2 試驗程序
3.1.3 結果
3.1.4 討論
3.1.5 結論
3.2 由粉末冶金Fe （Cr，Mo）鋼制備的同步器齒轂的力學性能
3.2.1 概述
3.2.2 試驗
3.2.3 拉伸試樣與同步器齒轂的性能
3.2.4 結論
3.3 用于制造高性能同步器齒轂的Astaloy CrA燒結 硬化材料
3.3.1 概述
3.3.2 試驗程序
3.3.3 結果與討論
3.3.4 結論
3.4 燒結條件與組成對含Cr粉末冶金鋼力學性能的影響
3.4.1 試驗程序
3.4.2 結果與討論
3.4.3 工業(yè)燒結試驗
3.4.4 結論
3.5 氧對Fe （Cr，Mo）粉末冶金鋼的顯微組織與斷口形態(tài)的影響
3.5.1 粉末冶金鉻鋼中的氧
3.5.2 試驗
3.5.3 結果
3.5.4 討論
3.5.5 結論

第4章 高密度粉末冶金汽車零件生產用潤滑劑/黏結劑的開發(fā)與應用
4.1 黏結劑/潤滑劑開發(fā)改進了粉末冶金零件的質量與強度
4.2 粉末冶金零件生產需要的高性能潤滑劑
4.2.1 概述
4.2.2 對鐵粉致密化的說明
4.2.3 對在剛性模具中的壓制過程的分析
4.2.4 結果
4.2.5 結論
4.3 在中常溫度下高密度零件壓制用潤滑劑
4.3.1 概述
4.3.2 基本情況
4.3.3 試驗程序
4.3.4 結果與討論
4.3.5 結論
4.4 粉末冶金零件生產用潤滑劑的性能改進與選擇
4.4.1 概述
4.4.2 通常粉末冶金零件生產中使用的固體潤滑劑
4.4.3 黏結劑處理的工藝與發(fā)展
4.4.4 結束語

第5章 粉末冶金汽車零件生產的燒結 硬化工藝
5.1 現(xiàn)行燒結 硬化工藝回顧
5.1.1 燒結 硬化合金
5.1.2 燒結爐設計
5.1.3 回火
5.1.4 結論
5.2 高密度燒結 硬化材料的性能與應用
5.2.1 試驗程序
5.2.2 結果
5.2.3 討論
5.2.4 Alpha Sintered Metals的齒輪生產
5.2.5 結束語
5.3 粉末冶金鐵基零件的燒結 硬化處理
5.3.1 淬透性與淬硬性（可硬性）的區(qū)別
5.3.2 粉末冶金結構零件的淬透性
5.3.3 影響燒結 硬化冷卻速率的因素
5.3.4 合金化方法對鐵基粉末冶金結構零件材料淬透性的影響
5.3.5 燒結 硬化的優(yōu)勢
5.3.6 燒結 硬化鋼
5.3.7 用燒結 硬化工藝生產的粉末冶金變速器駐車制動器
5.3.8 結束語
5.4 組成與生產工藝對燒結 硬化粉末冶金鋼尺寸精度的影響
5.4.1 概述
5.4.2 試驗程序
5.4.3 結果
5.4.4 結論
5.5 孔隙度對粉末冶金鋼的熱特性、硬度、淬透性及顯微組織的影響
5.5.1 概述
5.5.2 試驗程序
5.5.3 結果
5.5.4 討論
5.5.5 結論
5.6 后燒結熱處理對燒結硬化粉末冶金鋼零件尺寸精度與力學性能的影響
5.6.1 概述
5.6.2 試驗程序
5.6.3 結果
5.6.4 結束語
5.7 用燒結硬化工藝生產汽車分動箱鏈輪
5.7.1 概述
5.7.2 粉末材料選擇
5.7.3 混合料配方與生產工藝條件
5.7.4 燒結硬化與尺寸變化控制
5.7.5 應用
5.7.6 結論

第6章 汽車同步器粉末冶金齒轂與齒環(huán)的開發(fā)與生產
6.1 粉末冶金同步器齒轂近年的生產與開發(fā)進展
6.1.1 粉末冶金齒轂生產概況
6.1.2 溫壓同步器齒轂的開發(fā)
6.1.3 溫壓同步器齒轂的生產
6.1.4 幾點啟示
6.2 具有摩擦材料襯面的粉末冶金同步器鎖環(huán)生產與使用性能
6.2.1 概述
6.2.2 粉末冶金同步器鎖環(huán)的生產發(fā)展
6.2.3 同步器鎖環(huán)環(huán)體與摩擦材料襯面的連接
6.2.4 對摩擦材料襯面的摩擦學性能的評定
6.2.5 結束語

第7章 汽車發(fā)動機關鍵零件閥座圈材料的改進
7.1 汽車發(fā)動機用無Co排氣閥座圈材料的開發(fā)
7.1.1 概述
7.1.2 材料開發(fā)的基本概念
7.1.3 材料開發(fā)的工藝流程與方法
7.1.4 實驗的方法與結果
7.1.5 開發(fā)的閥座圈材料的力學特性和對顯微組織觀察的結果
7.1.6 關于切削性
7.1.7 實際發(fā)動機的運行評價
7.1.8 結論
7.2 壓縮天然氣（CNG）發(fā)動機高耐性閥座圈材料開發(fā)
7.2.1 日立粉末公司開發(fā)“CNG（壓縮天然氣發(fā)動機）用高耐磨性閥座材料”
7.2.2 EH 52H的顯微組織
7.2.3 切削性能的改進
7.3 易切削高耐磨性氣門座圈材料開發(fā)
7.3.1 試驗方法
7.3.2 試驗結果與討論
7.3.3 實際發(fā)動機的耐久性評定
7.3.4 結論
7.3.5 應用實例
7.4 柴油機用高性能閥座材料的開發(fā)
7.4.1 評定閥座的模擬試驗機概要
7.4.2 模擬試驗的條件
7.4.3 模擬試驗結果
7.4.4 開發(fā)的材料
7.4.5 結論

第8章 汽車發(fā)動機用粉末冶金鏈輪的開發(fā)
8.1 汽車發(fā)動機用溫壓粉末冶金鏈輪的開發(fā)
8.1.1 基礎力學特性的確認和確定鏈輪技術規(guī)范的試驗程序
8.1.2 批量生產技術的確立
8.1.3 針對實際生產對模具與裝置構造的改進
8.1.4 總結
8.2 直噴汽油（DIG）汽車發(fā)動機無聲鏈條系統(tǒng)用溫壓 高溫燒結粉末冶金鏈輪的開發(fā)
8.2.1 研究開發(fā)的背景
8.2.2 試驗方法
8.2.3 試驗結果
8.2.4 確認試驗
8.2.5 關于開發(fā)的鏈輪
8.2.6 結束語
8.3 一種直列式6缸發(fā)動機主軸承蓋的開發(fā)
8.3.1 材料選擇
8.3.2 制造工藝改進與材料性能
8.3.3 切削性試驗
8.3.4 靜態(tài)強度試驗
8.3.5 疲勞試驗
8.3.6 結論

第9章 粉末冶金零件生產用石墨粉的選擇
9.1 石墨粉的主要特性
9.2 粉末冶金零件生產用石墨粉的性能
9.2.1 ASBURY碳素公司（美國）的產品
9.2.2 TIMCAL石墨有限公司（瑞士）的產品
9.3 粉末冶金結構零件生產中選用石墨粉的原則
9.3.1 石墨粉對混合粉流動性的影響
9.3.2 石墨粉對燒結零件性能的影響
9.3.3 石墨粉對燒結零件尺寸穩(wěn)定性的影響
9.4 石墨粉應用實例
9.5 結束語

附錄1 常用工程數(shù)據(jù)與資料
附錄2 ISO 5755：2001E（GB/T 19076-2003）燒結金屬材料規(guī)范
參考文獻