實(shí)用數(shù)控加工程序編制技術(shù)

緒論
0.0.1 數(shù)控加工在機(jī)械制造業(yè)中的地位和作用
0.0.2 數(shù)控加工的過程
0.0.3 數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展
0.0.4 數(shù)控加工技術(shù)的特點(diǎn)
0.0.5 數(shù)控機(jī)床的適用范圍
0.0.6 數(shù)控技術(shù)常用術(shù)語
第1章 數(shù)控加工程序編制的基本知識
1.1 數(shù)控程序編制中的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及代碼
1.1.1 數(shù)控加工程序編制的內(nèi)容與方法
1.1.2 穿孔帶和代碼
1.1.3 數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)系和運(yùn)動(dòng)方向的規(guī)定
1.1.4 坐標(biāo)系的原點(diǎn)
1.1.5 坐標(biāo)計(jì)算單位
1.1.6 程序結(jié)構(gòu)和程序段格式
1.2 數(shù)控程序編制的工藝指令
1.2.1 準(zhǔn)備功能G指令
1.2.2 輔助功能M指令
1.2.3 其他功能指令
1.3 數(shù)控加工程序編制的數(shù)值計(jì)算
1.3.1 直線和圓弧輪廓的基點(diǎn)計(jì)算
1.3.2 非圓曲線的節(jié)點(diǎn)計(jì)算
1.3.3 刀位點(diǎn)軌跡坐標(biāo)的計(jì)算
1.3.4 列表曲線的數(shù)學(xué)處理
1.3.5 簡單立體型面零件的數(shù)值計(jì)算
第2章 數(shù)控機(jī)床加工工藝分析
2.1 數(shù)控加工內(nèi)容、加工方法的選擇及加工工序的劃分
2.1.1 選擇數(shù)控加工內(nèi)容
2.1.2 選擇數(shù)控加工方法
2.1.3 加工工序的劃分
2. 2工件在數(shù)控機(jī)床上的安裝
2.2.1 工件的定位
2.2.2 定位誤差分析
2.2.3 工件的安裝要求
2.2.4 工件的夾緊
2.2.5 對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定
2.3 加工路線的確定
2.3.1 點(diǎn)位控制數(shù)控機(jī)床加工路線的選擇
2.3.2 數(shù)控車床加工路線的選擇
2.3.3 數(shù)控銑床加工路線的選擇
2.4 數(shù)控加工余量的確定
2.4.1 加工總余量和工序余量
2.4.2 影響加工余量的因素
2.4.3 加工余量的確定方法
2.5 數(shù)控機(jī)床使用的刀具
2.5.1 車刀類型和刀片的選擇
2.5.2 銑刀的選擇
2.5.3 孔加工刀具的選擇
2.5.4 刀具的結(jié)構(gòu)尺寸和調(diào)整尺寸
2.6 數(shù)控機(jī)床切削用量的選擇
2.6.1 切削用量選擇的原則
2.6.2 切削用量的選擇方法
2.6.3 數(shù)控車床切削用量的選擇
2.6.4 數(shù)控銑床切削用量的選擇
2.6.5 加工中心切削用量的選擇
2.6.6 進(jìn)給量F和進(jìn)給率數(shù)“FRN”
2.7 平面及曲面加工的工藝處理
2.7.1 確定程序編制的允許誤差
2.7.2 平面輪廓的加工
2.7.3 曲面輪廓的加工
2.8 工藝文件的編制
2.8.1 工序卡
2.8.2 刀具調(diào)整單
2.8.3 機(jī)床調(diào)整單
第3章 數(shù)控車床的程序編制
3.1 數(shù)控車床程序編制的基礎(chǔ)
3.1.1 數(shù)控車床的編程特點(diǎn)
3.1.2 數(shù)控車床的主要功能
3.1.3 數(shù)控車床的坐標(biāo)系
3.1.4 數(shù)控車床加工參數(shù)的選擇
3.1.5 對刀
3.2 數(shù)控車床程序編制的基本方法
3.2.1 數(shù)控車床編程基本功能指令
3.2.2 坐標(biāo)值編程方式
3.2.3 機(jī)床原點(diǎn)與參考點(diǎn)
3.2.4 機(jī)床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系
3.2.5 快速點(diǎn)定位指令G00
3.2.6 直線插補(bǔ)編程指令G01
3.2.7 圓弧插補(bǔ)指令G02、G03
3.2.8 暫停指令G04
3.2.9 循環(huán)加工編程
3.2.10 多重復(fù)合循環(huán)指令G7l、G72、G73、G70
3.2.11 螺紋加工編程
3.2.12 子程序
3.2.13 孔加工、外徑切槽加工
3.2.14 自動(dòng)倒角、倒圓弧角功能
3.3 圓頭車刀的編程與補(bǔ)償
3.3.1 刀尖圓弧半徑的概念
3.3.2 刀具半徑補(bǔ)償?shù)膶?shí)施
3.4 圖形的數(shù)學(xué)處理
3.4.1 選擇原點(diǎn)及尺寸的換算
3.4.2 基點(diǎn)坐標(biāo)值的計(jì)算
3.5 典型零件程序編制實(shí)例
3.5.1 軸承內(nèi)圈零件數(shù)控車削加工程序編制示例
3.5.2 手柄零件數(shù)控車削加工程序編制示例
3.5.3 套零件數(shù)控車削加工程序編制示例
3.5.4 葫蘆軸零件數(shù)控車削加工程序編制示例
3.5.5 梯形螺紋軸零件數(shù)控車削加工程序編制示例
第4章 數(shù)控銑床的程序編制
4.1 數(shù)控銑床程序編制的基礎(chǔ)
4.1.1 數(shù)控銑削加工的主要對象
4.1.2 數(shù)控銑床的主要功能
4.1.3 數(shù)控銑床的編程特點(diǎn)
4.1.4 數(shù)控銑削加工的工藝性分析
4.2 數(shù)控銑床程序編制的基本方法
4.2.1 數(shù)控銑床程序編制基本功能指令
4.2.2 數(shù)控銑床程序編制的坐標(biāo)系
4.2.3 坐標(biāo)系的設(shè)置與變換功能
4.2.4 刀具運(yùn)動(dòng)指令
4.2.5 刀具補(bǔ)償
4.2.6 固定循環(huán)功能
4.2.7 子程序的應(yīng)用
4.2.8 變量的應(yīng)用
4.2.9 鏡像加工與比例縮放
4.2.10 轉(zhuǎn)移加工
4.2.11 輔助功能指令M
4.2.12 進(jìn)給速度F
4.2.13 主軸轉(zhuǎn)速S
4.3 圖形的數(shù)學(xué)處理
4.3.1 直線輪廓零件圖形的數(shù)學(xué)處理
4.3.2 曲面零件的數(shù)學(xué)處理
4.4 典型零件程序編制實(shí)例
4.4.1 平面凸輪零件數(shù)控加工示例
4.4.2 銑削內(nèi)輪廓零件的程序編制方法
4.4.3 孔類零件的加工程序
4.4.4 應(yīng)用變量編程指令加工空間曲線
4.4.5 數(shù)控銑床綜合加工編程方法
第5章 加工中心的程序編制
5.1 加工中心程序編制的基礎(chǔ)
5.1.1 加工中心的主要功能
5.1.2 加工中心的工藝特點(diǎn)
5.1.3 加工中心的主要加工對象
5.1.4 加工中心的工藝及工藝裝備分析
5.1.5 加工中心的坐標(biāo)系
5.1.6 圖形的數(shù)學(xué)處理
5.2 加工中心程序編制的基本方法
5.2.1 VTC-20B型立式加工中心(Mazatrol系統(tǒng))程序編制基礎(chǔ)
5.2.2 公用單元的程序編制
5.2.3 基本坐標(biāo)單元的程序編制
5.2.4 輔助坐標(biāo)單元的程序編制
5.2.5 加工單元的程序編制
5.2.6 結(jié)束單元的程序編制
5.2.7 其他單元的程序編制
5.3 典型零件程序編制實(shí)例
5.3.1 座體零件數(shù)控加工示例
5.3.2 定位塞零件數(shù)控加工示例
5.3.3 殼體零件數(shù)控加工示例
第6章 數(shù)控電火花線切割機(jī)床的程序編制
6.1 數(shù)控線切割機(jī)床加工原理、特點(diǎn)及應(yīng)用
6.1.1 數(shù)控線切割機(jī)床的加工原理
6.1.2 數(shù)控線切割機(jī)床加工的特點(diǎn)
6.1.3 數(shù)控線切割機(jī)床加工的應(yīng)用
6.1.4 主要工藝指標(biāo)
6.2 數(shù)控線切割編程中的工藝處理
6.2.1 偏移量F的確定
6.2.2 取件位置、切割路線走向及起點(diǎn)的選擇
6.2.3 鉬絲切割軌跡的確定
6.2.4 零件定位方式的確定與夾具選擇
6.2.5 輔助程序的規(guī)劃
6.3 數(shù)控線切割機(jī)床的基本編程方法
6.3.1 數(shù)控線切割機(jī)床編程基礎(chǔ)
6.3.2 ISO格式編程
6.3.3 3B格式編程
6.3.4 4B格式編程
6.4 自動(dòng)編制程序
6.4.1 DK7732數(shù)控系統(tǒng)自動(dòng)編程的約定
6.4.2 DK7732數(shù)控系統(tǒng)自動(dòng)編程規(guī)則
6.4.3 自動(dòng)編程舉例
第7章 自動(dòng)編程
7.1 自動(dòng)編程概述
7.1.1 自動(dòng)編程的概念
7.1.2 圖形交互式自動(dòng)編程系統(tǒng)簡介
7.1.3 自動(dòng)編程的工作過程
7.2 UG NX 5.0軟件系統(tǒng)
7.2.1 主要功能
7.2.2 主要應(yīng)用模塊
7.2.3 基礎(chǔ)工作環(huán)境
7.3 典型零件加工自動(dòng)編程實(shí)例
7.3.1 UG NX 5.0車削零件加工示例
7.3.2 UG NX 5.0銑削零件加工示例
7.3.3 UG NX 5.0線切割零件加工示例
參考文獻(xiàn)