冷連軋機高速生產(chǎn)過程核心工藝數(shù)學模型

前言
第1章 冷連軋生產(chǎn)過程中帶鋼表面粗糙度預報與控制模型
1.1　冷軋帶鋼表面粗糙度基本理論概述
1.1.1　冷軋帶鋼表面粗糙度的分類及用途
1.1.2　帶鋼表面粗糙度的表示方法
1.1.3　影響冷連軋成品帶鋼表面粗糙度的主要因素
1.2　冷連軋機成品板表面粗糙度預報模型
1.2.1　壓印率與遺傳率概念的引入
1.2.2 冷連軋機末架入口帶材表面粗糙度與工作輥表面粗糙度的近似求解
1.2.3　冷連軋機組成品板表面粗糙度預報模型的建立
1.2.4　特定冷軋成品板表面粗糙度預報模型的現(xiàn)場應用及影響因素分析
1.3　冷連軋機成品板表面粗糙度控制模型的建立
第2章 冷連軋高速生產(chǎn)過程中溫度模型與摩擦模型
　2.1　冷連軋機出口帶鋼表面溫度模型
2.1.1 W.L.Roberts溫升模型簡介
2.1.2 W.L.Roberts模型的改進
2.1.3　冷連軋過程帶鋼表面溫度影響因素分析
2.1.4　冷連軋過程帶鋼表面溫度的表示
　2.2　冷連軋高速軋制過程中摩擦模型
　2.2.1　摩擦因數(shù)機理模型的建立
　2.2.2　摩擦因數(shù)機理模型現(xiàn)場應用情況簡介
　2.2.3　工藝潤滑制度對摩擦因數(shù)影響分析
第3章 冷連軋機高速軋制過程中實用變形抗力模型及其在線設定技術
　3.1　變形抗力的定義
　3.2　冷連軋機變形抗力模型的建立
3.2.1　碳當量對來料初始變形抗力的影響
3.2.2　熱軋終軋溫度、卷取溫度對初始來料變形抗力的影響
3.2.3　初始變形抗力修正模型
3.2.4　相對壓下量對變形抗力的影響
3.2.5　軋制速度對變形抗力的影響
3.2.6　冷連軋機實用變形抗力模型的建立
3.3　冷連軋機變形抗力模型在線應用技術的建立
3.3.1 變形抗力模型從非線性到線性的轉換
3.3.2　變形抗力模型的在線應用
第4章　冷連軋高速軋制過程中打滑、劃痕及熱滑傷模型
4.1　冷連軋高速軋制過程中的打滑模型
4.1.1　冷連軋機打滑的概念及前滑值的求解
4.1.2　打滑因子新概念的提出
4.1.3　打滑判斷條件的提出
4.1.4　打滑影響因素的分析
4.2　冷連軋高速軋制過程中劃痕模型的建立
4.2.1　劃痕產(chǎn)生機理分析
4.2.2　劃痕判斷綜合指標的提出
4.2.3　冷連軋機劃痕影響因素的研究
4.3　冷連軋高速軋制過程中的熱滑傷模型
4.3.1　熱滑傷機理分析
4.3.2　滑傷指數(shù)新概念及熱滑傷判斷條件
4.3.3　熱滑傷缺陷現(xiàn)場實用處理方法簡介
4.4　打滑、劃痕及熱滑傷綜合防治模型
4.4.1　打滑、劃痕及熱滑傷綜合判斷指標的提出
4.4.2 以打滑、劃痕及熱滑傷綜合防治為目標的工藝潤滑制度優(yōu)化模型
4.4.3 以打滑、劃痕及熱滑傷綜合防治為目標的軋輥使用工藝優(yōu)化模型
第5章 冷連軋高速軋制過程中軋制規(guī)程綜合優(yōu)化模型
5.1　軋制規(guī)程與板形關系的研究
5.1.1　板形簡介
5.1.2　軋制規(guī)程與板形的關系
5.2　負荷分配與軋制規(guī)程設定關系的研究
5.2.1　軋制工藝條件與功率的關系
5.2.2　以功率為優(yōu)化目標的壓下制度設定
5.3　冷連軋高速軋制過程中軋制規(guī)程的在線綜合優(yōu)化模型
5.4　軋制規(guī)程在線綜合優(yōu)化模型的現(xiàn)場應用
5.4.1　模型投入前后軋制速度對比統(tǒng)計
5.4.2　模型投入前后機組產(chǎn)量統(tǒng)計
第6章 冷連軋高速軋制過程中乳化液分段冷卻控制模型
6.1　乳化液流量分布與基本控制參數(shù)的關系
6.2　乳化液分段冷卻控制模型
第7章　冷連軋生產(chǎn)過程中鋼卷內(nèi)應力及起筋模型
7.1　起筋的定義及其測量方法研究
7.2　鋼卷卷取及卸卷過程中內(nèi)應力分布模型
7.2.1　鋼卷卷取過程中內(nèi)部應力分布
7.2.2　鋼卷卸卷過程中內(nèi)部應力分布
7.2.3　模型算例簡介
7.3　冷連軋生產(chǎn)過程中鋼卷起筋模型
7.3.1 局部高點單因素對鋼卷起筋的影響
7.3.2　浪形單因素對起筋的影響
7.3.3　局部高點和局部板形綜合作用對起筋量影響的模型
參考文獻